對于塑料注塑成型，流道部分占物件總體積90%，一般用于大批量的簡單制品，生產(chǎn)效率高。但是，3D打印是采用逐層打印的方式構(gòu)造物體，加工難度較大，成型效率較低，一般用于精細(xì)制品的制作。

　　注塑成型過程中，很容易發(fā)生一些異常現(xiàn)象，比如說:裂紋、制品表面有波紋、制品脆性強度下降、脫模難、制品尺寸不穩(wěn)定、制品尺寸不穩(wěn)定、制件脫皮分層、熔接痕、注射不滿等,這些現(xiàn)象都會影響到成型模具的具體使用效果,因此我們需要找出相關(guān)因素以及解決方法。

　　注塑成型，是指在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成型品的方法。該方法適用于形狀復(fù)雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之一。主要有合模、射膠、保壓、冷卻、開模、制品取出6個階段。

　　塑料加工之機械加工，借用金屬和木材等的塑料加工方法，制造尺寸很準(zhǔn)確或數(shù)量不多的塑料制品，也可作為成型的輔助工序，如擠出型材的鋸切。在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

　　在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設(shè)計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。

　　注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產(chǎn)量大小。

　　在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力高，以克服熔體全程中的流動阻力。其后，壓力沿著流動長度往熔體前端波前處逐步降低，如果模腔內(nèi)部排氣良好，則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。注塑成型，是指在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成型品的方法。

　　所謂注塑成型是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復(fù)雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之一。注塑成型是一種模制過程，將熱軟化的塑料材料從圓筒壓入相對冷的空腔中，使制品形成所需的形狀。

　　注塑是一種用塑料制造零件的制造技術(shù)，熔融塑料在高壓下注入到注塑模具中，模具由注塑模具制造商制造，通常為鋼或鋁的金屬制成，并且精密加工以形成期望部件的形狀，注塑非常廣泛地用于制造各種部件，從小的部件到整個汽車車身面板。